化學公司火災爆炸危險指數評價方法及其運用
發布時間：2010-01-14 共1頁
1964年道化學公司火災爆炸危險指數評價方法第一版發行，經過幾十年的實際運用，火災爆炸危險指數(F&El)評價法已經發展為一種能給出單一工藝單元潛在火災、爆炸損失相對值的綜合指數。F&EI的最初目的是作為選擇火災預防方法的指南，目前其更多的用途是針對裝置的關鍵特征，提供一種給單一工藝單元進行相對分級的方法。
道化學公司火災爆炸危險指數評價方法已被化學工業及石油化學工業公認為最主要的危險指數評價法。它提供了評價火災、爆炸總體危險的關鍵數據，可以與“化學暴露指數指南”(第二版)及其他工藝數據聯合使用，形成一個風險分析軟件包，以更好地剖析生產單元的潛在危險。該軟件包是對工藝綜合審查的重要組成部分。
火災、爆炸風險分析是對工藝裝置及所含物料的實際潛在火災、爆炸和反應性危險進行按步推算的客觀評價。分析中定量的依據是以往的事故統計資料、物質的潛在能量和現行安全措施的狀況。
F&EI系統的目的是： (1)真實地量化潛在火災、爆炸和反應性事故的預期損失； (2)確定可能引起事故發生或使事故擴大的裝置； (3)向管理部門通報潛在的火災、爆炸危險性。
F&EI系統最重要的目標是使工程師了解各工藝部分可能造成的損失，并幫助其確定減輕潛在事故的嚴重性和總損失的有效而又經濟的途徑。F&EI用于“道化公司風險審查過程”，在“工藝危險分析”或“一級風險審查”時，必須確定F&EI的數值。
保險公司對潛在暴露狀況的評價一般基于最嚴重的事故。例如，他們可能預測反應釜的全部物料會瞬時蒸發并引燃，保險估值可能相當大。從實際情況看，這種情況是很少見的。
道化公司F&EI系統試圖確定工藝設備(或工藝單元)或有關裝置可能的真正最大損失——在最不利的操作條件下可能遭受的實際損失。計算的基礎是量化的數據，如有限泄漏率、與物質閃點和沸點有關的工藝溫度及化學活性等是可能發生事故的許多因素中的少數幾個。
雖然F&EI系統主要用于評價儲存、處理、生產易燃、可燃、活性物質的操作過程，但也可用于分析污水處理設施、公用工程系統、管路、整流器、變壓器、鍋爐、熱氧化器以及發電廠一些單元的潛在損失。該系統還可用于潛在危險物質庫存量較小的工藝過程的風險評價，特別是用于實驗工廠的風險評價。該評價方法的適用范圍是易燃或活性化學物質的最小處理量為454kg左右的系統。
為了在工程實際項目中應用F&EI系統進行裝置的風險評價，在實際計算和解釋結果時，評價人員要具備一定的基礎知識和良好的判斷力，要將構成損失大小和發生概率的工藝危險量化為“修正系數”，以便進行計算。針對某一個具體評價對象而言，并非每一個修正系數都要用到，有些修正系數要根據具體情況作必要的調整。
第一章道化學公司火災爆炸危險指數評價方法
第一節風險分析計算程序
計算F&EI和進行風險分析匯總，需要下列資料：
(1)準確的裝置(生產單元)設計方案；
(2)工藝流程圖；
(3)火災、爆炸指數危險度分級指南(第七版)；
(4)火災、爆炸指數計算表(第七版)；
(5)安全措施補償系數表(第七版)；
(6)工藝單元風險分析匯總表(第七版)；
(7)生產單元風險分析匯總表(第七版)；
(8)有關裝置的更換費用數據。
圖1—1是風險分析計算程序的示意圖：(1)依照設計方案選擇最適宜的工藝單元，它應在工藝上起關鍵作用，并可能對潛在火災、爆炸危險具有重大影響；(2)確定每一工藝單元的物質系數(MF)，工藝單元中特定物質的物質系數可從表1-1或表1-7中查得； (3)按照F&EI計算表，采用適當的系數值后完成一般工藝危險系數的計算；(4)按照F&EI計算表，采用適當的系數值后完成特殊工藝危險系數的計算；(5)用一般工藝危險系數和特殊工藝危險系數相乘，求出工藝單元危險系數；(6)用工藝單元危險系數和物質系數的乘積確定火災、爆炸危險指數(F&El)；(7)按圖1-2所示的暴露半徑確定所評價工藝單元周圍的暴露面積；(8)確定在暴露區域內所有設備的更換價值，并列出設備清單；(9)根據MF和工藝單元危險系數(F3)，用圖1-3確定危害系數，危害系數表示損失暴露程度；(10)由暴露面積與危害系數的乘積求出基本最大可能財產損失(基本MPPD)；(11)應用安全措施補償系數于基本MPPD，確定實際MPPD； (12)已知實際MPPD，用圖1-4確定最大可能損失工作日； (13)用下文“工藝單元危險分析匯總”所述的方程確定停產損失(B1)，其中MPPD要乘以月產值(VPM)和0．70／30。
道化學公司火災爆炸危險指數評價方法已被化學工業及石油化學工業公認為最主要的危險指數評價法。它提供了評價火災、爆炸總體危險的關鍵數據，可以與“化學暴露指數指南”(第二版)及其他工藝數據聯合使用，形成一個風險分析軟件包，以更好地剖析生產單元的潛在危險。該軟件包是對工藝綜合審查的重要組成部分。
火災、爆炸風險分析是對工藝裝置及所含物料的實際潛在火災、爆炸和反應性危險進行按步推算的客觀評價。分析中定量的依據是以往的事故統計資料、物質的潛在能量和現行安全措施的狀況。
F&EI系統的目的是： (1)真實地量化潛在火災、爆炸和反應性事故的預期損失； (2)確定可能引起事故發生或使事故擴大的裝置； (3)向管理部門通報潛在的火災、爆炸危險性。
F&EI系統最重要的目標是使工程師了解各工藝部分可能造成的損失，并幫助其確定減輕潛在事故的嚴重性和總損失的有效而又經濟的途徑。F&EI用于“道化公司風險審查過程”，在“工藝危險分析”或“一級風險審查”時，必須確定F&EI的數值。
保險公司對潛在暴露狀況的評價一般基于最嚴重的事故。例如，他們可能預測反應釜的全部物料會瞬時蒸發并引燃，保險估值可能相當大。從實際情況看，這種情況是很少見的。
道化公司F&EI系統試圖確定工藝設備(或工藝單元)或有關裝置可能的真正最大損失——在最不利的操作條件下可能遭受的實際損失。計算的基礎是量化的數據，如有限泄漏率、與物質閃點和沸點有關的工藝溫度及化學活性等是可能發生事故的許多因素中的少數幾個。
雖然F&EI系統主要用于評價儲存、處理、生產易燃、可燃、活性物質的操作過程，但也可用于分析污水處理設施、公用工程系統、管路、整流器、變壓器、鍋爐、熱氧化器以及發電廠一些單元的潛在損失。該系統還可用于潛在危險物質庫存量較小的工藝過程的風險評價，特別是用于實驗工廠的風險評價。該評價方法的適用范圍是易燃或活性化學物質的最小處理量為454kg左右的系統。
為了在工程實際項目中應用F&EI系統進行裝置的風險評價，在實際計算和解釋結果時，評價人員要具備一定的基礎知識和良好的判斷力，要將構成損失大小和發生概率的工藝危險量化為“修正系數”，以便進行計算。針對某一個具體評價對象而言，并非每一個修正系數都要用到，有些修正系數要根據具體情況作必要的調整。
第一章道化學公司火災爆炸危險指數評價方法
第一節風險分析計算程序
計算F&EI和進行風險分析匯總，需要下列資料：
(1)準確的裝置(生產單元)設計方案；
(2)工藝流程圖；
(3)火災、爆炸指數危險度分級指南(第七版)；
(4)火災、爆炸指數計算表(第七版)；
(5)安全措施補償系數表(第七版)；
(6)工藝單元風險分析匯總表(第七版)；
(7)生產單元風險分析匯總表(第七版)；
(8)有關裝置的更換費用數據。
圖1—1是風險分析計算程序的示意圖：(1)依照設計方案選擇最適宜的工藝單元，它應在工藝上起關鍵作用，并可能對潛在火災、爆炸危險具有重大影響；(2)確定每一工藝單元的物質系數(MF)，工藝單元中特定物質的物質系數可從表1-1或表1-7中查得； (3)按照F&EI計算表，采用適當的系數值后完成一般工藝危險系數的計算；(4)按照F&EI計算表，采用適當的系數值后完成特殊工藝危險系數的計算；(5)用一般工藝危險系數和特殊工藝危險系數相乘，求出工藝單元危險系數；(6)用工藝單元危險系數和物質系數的乘積確定火災、爆炸危險指數(F&El)；(7)按圖1-2所示的暴露半徑確定所評價工藝單元周圍的暴露面積；(8)確定在暴露區域內所有設備的更換價值，并列出設備清單；(9)根據MF和工藝單元危險系數(F3)，用圖1-3確定危害系數，危害系數表示損失暴露程度；(10)由暴露面積與危害系數的乘積求出基本最大可能財產損失(基本MPPD)；(11)應用安全措施補償系數于基本MPPD，確定實際MPPD； (12)已知實際MPPD，用圖1-4確定最大可能損失工作日； (13)用下文“工藝單元危險分析匯總”所述的方程確定停產損失(B1)，其中MPPD要乘以月產值(VPM)和0．70／30。
